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模具的熱表處理工藝：

熱處理是鍛件模具制造過(guò)程中不可缺少的重要工序之一，對(duì)模具壽命具有舉足輕重的作用。根據(jù)具體鍛造工藝的要求,有針對(duì)性的制定熱處理工藝，使模具強(qiáng)度（硬度）與韌性匹配恰當(dāng)、模體與模膛表面硬度合理均勻、晶粒細(xì)小均勻、無(wú)氧化和脫碳、減少殘余應(yīng)力與變形，可以提高模具壽命及其穩(wěn)定性。

釆用新的熱處理工藝可以挖掘材料潛力，以較小代價(jià)大幅度提高模具壽命。例 如,對(duì)于高碳的冷鍛模具采用低溫淬火，獲得較多的板條馬氏體，可以提高韌性，減少模具變形和 淬火裂紋,從而提高模具壽命;真空熱處理具有無(wú)氧化、脫碳、除氣、加熱均勻和變形小等優(yōu)點(diǎn)，也有利于提髙模具壽命。

表面處理強(qiáng)化模具模膛表面、提高模具壽命的作用不但顯著，而且成本低，是事半功倍的強(qiáng)化模具工藝方法,也是提高模具經(jīng)濟(jì)性的工藝。已應(yīng)用和具有應(yīng)用潛力的模具模膛強(qiáng)化的 表面處理工藝方法有表面形變（噴丸、擠壓和滾壓等）強(qiáng)化、表面相變強(qiáng)化、表面擴(kuò)滲強(qiáng)化和離子 注入強(qiáng)化等表面改性技術(shù)、物理氣相沉積和化學(xué)氣相沉積等薄膜技術(shù)，以及電化學(xué)沉積（電鍍）和 熱噴涂等涂鍍層技術(shù)。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內(nèi)孔的磨加工

缸體鍛件在精加工后，孔徑尺寸控制在下限尺寸±0.02mm以內(nèi)，表面粗糙度達(dá)Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎(chǔ)上采用雙輪磨具，進(jìn)一步降低表面粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀桿以螺紋連接，使用時(shí)卸去導(dǎo)向組合刀具，將雙輪磨具旋上空心刀桿，即可在車床上進(jìn)行超精加工。珩磨時(shí)根據(jù)油缸內(nèi)孔表面粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨輪：表面粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表面粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表面粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設(shè)計(jì)制造支架時(shí)應(yīng)使珩磨輪軸線與刀桿中心線夾角為30°.要求磨輪兩側(cè)軸線反正交叉，其目的是使珩磨輪的輪跡互相交錯(cuò)，以利于提高珩磨加工表面質(zhì)量。工作時(shí)借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定的壓緊力，開(kāi)始時(shí)需要人工將珩磨輪壓縮后送入被加工的缸體內(nèi)。油盤中的冷卻潤(rùn)滑液須換成10%的20號(hào)機(jī)油和90%煤油的混合液，作為珩磨時(shí)的冷卻潤(rùn)滑液。車床開(kāi)車后，珩磨輪借助工件旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生行星轉(zhuǎn)動(dòng),靠行星摩擦傳動(dòng)速度差,帶有剃削性質(zhì)進(jìn)行珩磨。其特點(diǎn)是磨、質(zhì)量穩(wěn)定、表面質(zhì)量高、操作簡(jiǎn)單。珩磨的孔徑精度,只要很好地控制珩磨次數(shù),可以保證中間公差。

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精密模鍛是提高鍛件精度和表面質(zhì)量的一種先進(jìn)的成型工藝。它能夠鍛造形狀復(fù)雜、尺寸精度高的零件，如錐齒輪、葉片等。其主要工藝特點(diǎn)如下：

①使用普通的模鍛設(shè)備進(jìn)行鍛造，一般需采用預(yù)（粗）鍛和終（精）鍛兩套鍛模，對(duì)形狀簡(jiǎn)單的鍛件也可以用一套鍛模，粗鍛時(shí)應(yīng)留0.1?1.2mm的精鍛余量。

②原始坯料尺寸和重量要，否則會(huì)降低鍛件精度和增大尺寸公差。

③需要精細(xì)清理坯料表面，除凈氧化皮、脫碳層及其他缺陷等。

④采用無(wú)氧化或少氧化加熱法，盡量減少坯料表面的氧化皮，為提高鍛件精度和減少粗糙度打好基礎(chǔ)。

⑤模鍛時(shí)要很好地潤(rùn)滑和冷卻鍛模。

⑥模具精度對(duì)提高鍛件精度影響很大，精鍛模膛的精度一般要比鍛件精度高兩級(jí)，精鍛模要有導(dǎo)柱、導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，以保證合模準(zhǔn)確。為排除模膛中的氣體，減少金屬流動(dòng)阻力容易充滿模膛，在凹模上應(yīng)開(kāi)設(shè)排氣孔。

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